Производственные процессы
Производственная программа FKL это:
Основные этапы изготовления продукции
Токарная обработка — это механическая обработка заготовки резанием наружных и внутренних поверхностей вращения на токарных автоматах или обрабатывающих центрах с ЧПУ.
Основной целью токарной обработки в ФКЛ является изготовление колец для подшипников, корпусов и осей для ступиц, деталей карданных валов, а также обработка литых корпусов для подшипниковых опор.
Исходный материал для токарной обработки:
- металлические прутки
- трубы
- поковки
- отливки
- кольца
Станки, применяемые для токарной обработки: шестишпиндельные токарные автоматы для производства больших серий и станки с ЧПУ для обработки крупногабаритных колец и малых серий.
Технологические возможности токарной обработки подшипниковых колец в ФКЛ на токарных автоматах диаметром до 100 мм, а на станках с ЧПУ – до 500 мм.
Основным документом, который определяет способы и критерии измерения контрольных параметров обработки, является План контроля токарной обработки, который содержит:
- контроль размеров (внутренний диаметр/наружный диаметр/ширина колец, углы, дорожки качения, углубления, радиус)
- отклонения от формы (овальность, отклонения от профиля, параллельность, конусность, отклонение дорожек качения, зазор)
- визуальный контроль
- способы и инструменты измерения параметров изделия
- периодичность измерений
Термическая обработка — это совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения внутреннего строения и структуры металла.
Основные технологические операции термической обработки в ФКЛ: закалка, цементация, нормализация, обработка токами высокой частоты, отпуск и отжиг.
Основной целью термической обработки является придание заданной чертежом твердости подшипниковым кольцам. От их твердости напрямую зависит срок службы подшипников.
Термическая обработка осуществляется на линиях и в печах для термообработки, работающих в защитной атмосфере, так, что данный процесс не повреждает исходную структуру материала и предотвращает обезуглероживание.
Оборудование для термообработки в ФКЛ:
1. Специализированная линия для закалки подшипниковых колец Aichelin (производствоГермания).
2. Установки ТВЧ для индукционной закалки (производство Сербия).
3. Печи Ipsen (производство Германия).
В соответствии с Планом контроля процесса термической обработки, который формируется для каждой печи и для каждого кольца, осуществляется контроль режима нагрева, времени нагрева, твердости колец после термической обработки. Для каждой партии в печи проверяются и регистрируются металлографические данные.
При индукционной закалке в качестве контроля режима термической обработки совершается контроль и записываются показатели: напряжение, сила тока, частота на индукторе, температура воды для охлаждения и время работы.
Шлифование - это технологическая операция по абразивной обработке материала. Механическое шлифование обычно используется для обработки твёрдых и хрупких материалов в заданный размер с точностью до микрона, а также для достижения наименьшей шероховатости поверхности изделия в соответствии с допустимым стандартом или технической документацией.
Основной целью шлифования в производстве подшипников является получение колец с заданной геометрией и шероховатостью.
В FKL кольца подшипников подвергаются следующим операциям шлифования:
- бесцентровое шлифование
- торцевое шлифование
- шлифование дорожек качения на внутреннем кольце
- шлифование дорожек качения на наружном кольце
- шлифование отверстия на внутреннем кольце
- суперфиниширование дорожки качения на внутреннем кольце
- суперфиниширование дорожки качения на наружном кольце
В соответствии с Планом контроля процесса шлифования определены и контролируются аналогичные Плану контроля токарной обработки параметры. Важно отметить, что при проверке первой заготовки применяются лабораторные измерения шероховатости, окружности и волнистости дорожки качения.
Технологический процесс сборки подшипников заключается в последовательном соединении и фиксации всех его компонентов в целях получения изделия, отвечающего установленным на него техническим требованиям и стандартам.
Сборка подшипников производится на специальных сборочных линиях, осуществляющих следующие операции:
- сортировка колец
- соединение колец с телами качения и сепаратором
- 100% измерение радиального или аксиального зазора
- 100% измерение вибрации в трех диапазонах
- внесение и контроль количества смазки
- установка и контроль запрессовки уплотнений
- нанесение маркировки
- упаковка
Из каждой партии собранных подшипниках берутся образцы для проверки конечного качества изделия в соответствии с документом под названием План контроля процесса сборки. Измерение готовых подшипников производится в лаборатории, по окончании которого на каждую партию выдается сертификат соответствия стандарту ФКЛ.
После окончания упаковки в соответствии с конкретным нарядом на производство осуществляется передача товара на склад готовой продукции. Об этом отдел продаж получает информацию, формирует сопроводительную документацию и отправляет товар покупателю.
Качество и испытательные лаборатории
Все рабочие процессы и качество продукции оценено
международными системами сертификации
-
В штате работает более 200 сотрудников, с профессиональной квалификацией -
Вся продукция прохоит лабораторыне исследования. Мы имеем собственную аккредитованную лабораторию для тестирования продукции. -
Система управления согласно стандартам ISO 9001, ISO 14001, ISO 18001.